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數字化工廠讓復工速創“全員上崗”

 2020-02-19 17:22:28  來源:廣東省工業設計協會  次瀏覽

       疫情暴發以來,傳統制造業受到的沖擊顯而易見,那有沒有可能“獨善其身”呢?作為全球最大的火電設備制造商之一的上海發電機廠(簡稱上發廠)似乎有了應對之策。2月10日企業復工后,借助數字化工廠建設打下的基礎,成功實現防疫、復工兩不誤。

       事實上,數字化工廠建設是上海市經信委近年來力推的一項重要工作。上海電氣對此非常重視,選取旗下智能制造占優的上發廠作為試點企業。工廠通過多年努力,于2019年初獲頒工信部“首批離散型企業智能化生產示范基地”。至此,上發廠數字化工廠建設在方方面面的支持下全面提速。
 
       要說數字化工廠哪來這么神奇?就拿此次復工首日來說,工廠技術部260名員工實際到崗人數不足三成。這其中的主要原因是技術部員工絕大部分是年輕的外地員工,鑒于當下隔離觀察的需要,一時不能上崗。再加上即便上崗,4、50人的大辦公室無法做到不“聚集”。部門負責人在復工前就制訂了預案,讓居家辦公的員工借助于協同設計平臺(TC)、SAP PLM系統、檔案系統等數字化技術平臺,足不出戶完成數據查詢、三維設計、二維出圖、文檔新編、設計變更等工作,與在廠內或外地的同事協同辦公。通過這種方式,在廠辦公的人員少了,大大降低了疫情防控風險,也保證了技術工作進度不受影響。
 
       而傳統離散型制造業的特點是手加工、機加工并存,人是保證生產進行的決定性要素。基于汽輪發電機制造行業的特殊性,停工會給企業和上下游經濟造成巨大損失。得益于工廠近兩年添置的機器人自動疊裝系統、線圈端部自動成型機等一大批智能設備,員工群體作業的現狀得到徹底改觀。


以發電機鐵芯壓裝為例,以往6個人圍成一圈的手工作業,如今兩套鐵芯自動壓裝機器人系統同時工作,兩名操作者只需通過按鍵啟動設備進行疊裝,期間做一些暫停檢視工作。


線圈制造同樣如此,原先的成型、焊接等工序起碼要8個人來完成,如今也只需2人,效率還提高了50%以上。

       作人員和工程師即使在同一個車間,也可以實現“不碰面生產”,既保證了疫情期間的病毒防控,也實現了高效的生產運轉。
此外,發電機的運維服務也是上發廠的重要業務之一。對于發電行業來說時間就是金錢,設備故障是一天也拖不起的。傳統的發電機服務需要到設備現場進行診斷、出技術方案、安裝和培訓等工作。而在疫情期間,前往現場尤其是疫情嚴重地區出差,將帶來較大的安全風險。
       這次的長假期間,湖北某電廠就提出派員上門服務。事后,工廠借助于智能化的發電機遠程運維平臺,技術人員在廠內就監測到的發電機運行情況,給出了修復方案,并對維修人員進行視頻培訓等工作,用戶對處理結果表示滿意。工廠通過這種智能化的遠程運維服務,既避免了人員被傳染的可能,也為用戶創造了價值。


       據悉,工廠復工前制訂的一系列防控措施和工作安排正穩步推進,復工一周以來,無論是居家辦公人員,還是一線制造員工,基本做到防疫有保障、工作有事干。

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